1、保證模具正常牢固地安裝到壓鑄機上，頂出板的頂出位置要受力均衡，使用最少3支推出桿，不可偏斜
2、合模力調(diào)整最高可調(diào)至85%，不允許過大，生產(chǎn)中如果需要調(diào)整鎖模力，必須先把分型面上的鎂皮以及其他的一些臟物徹底清理干凈。
3 頂出距離調(diào)整至鑄件可輕松取下即可，盡量避免使用震動取件，壓射頭推出距離調(diào)整至露出澆口套20—30MM為好，這樣可對壓射頭進行噴涂，給壓射頭進行降溫和潤滑，減少料餅拉斷和卡住現(xiàn)象
4、根據(jù)產(chǎn)品要求對壓射力進行調(diào)整，對致密性要求較高的產(chǎn)品壓射力適當(dāng)調(diào)高
5、開合模速度調(diào)整，對有滑塊和斜導(dǎo)柱的的模具速度適當(dāng)減慢，對有鑲件的模具也要盡量減慢；對設(shè)備電子尺進行調(diào)整，保證在斜導(dǎo)柱與滑塊準(zhǔn)確對接后再進行快速高壓合模
6、冷卻時間根據(jù)產(chǎn)品壁厚及結(jié)構(gòu)進行預(yù)設(shè)定，若有粘模拉傷可適當(dāng)延長；有裂紋或抱緊力過大的情況可適當(dāng)縮短
7、合金液的溫度要保證滿足成型要求，有內(nèi)部致密性要求的產(chǎn)品一般不低于680攝氏度，控制在680—700攝氏度為好，生產(chǎn)前要進行徹底精煉
8、根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)配制脫模劑，脫模劑的配比不要過濃，在1：120左右為好，噴槍霧化效果要好
9、模具安裝完畢，各工藝參數(shù)調(diào)整好后須進行至少1次空壓射循環(huán)動作（此時高速閥和增壓閥必須關(guān)閉），觀察各動作是否正常和靈活，尤其要觀察抽芯位置是否可以精確回位，合模時斜導(dǎo)柱與滑塊導(dǎo)柱孔是否有對不正的情況
10、烘烤加熱，烘烤前要將模具型腔及滑動配合部位（導(dǎo)柱 導(dǎo)套 滑塊滑道 推桿 復(fù)位桿 斜導(dǎo)柱 分流錐 澆口套 等）涂抹耐高溫潤滑脂；利用噴燈火焰外焰加熱模具，緩慢移動，均勻加熱，不可對某一部位進行長時間烘烤，細小型芯或較薄部位不可烘烤至發(fā)紅，澆口套部位要烘烤，直至模具型腔表面溫度達到200攝氏度，然后可進行生產(chǎn)。
11、接班后生產(chǎn)遵循先慢壓后快壓的原則。尤其是以前開制的飛邊較大的模具，先將高速與增壓全部關(guān)閉，慢速適當(dāng)提高，慢壓射3—5模次待模具溫度基本適合快壓射條件時將高速逐步開大，，后打開增壓，以保證產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量合格。注意壓射參數(shù)調(diào)整后最少要做2個產(chǎn)品后才可根據(jù)產(chǎn)品成型情況再次進行調(diào)整。
12、生產(chǎn)過程中要注意保護好模具，分型面排氣道以及滑塊滑道必須每模次都要清掃，保證無飛邊等臟物
13、對深腔及結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的部位要重點噴涂，防止產(chǎn)品拉傷或留模
14、做好記錄，對每班次的產(chǎn)品成型情況，工藝參數(shù)調(diào)整情況，發(fā)生的問題以及怎樣解決掉的都要進行詳細記錄，作為以后的參考。
